Aktualności

Uprawa wysokiej jakości form nowych modeli samochodów została zakończona i w obliczu wzrostu produkcji modeli samochodów na dużą skalę, aby uniknąć wpływu pleśni na produkcję, główni producenci samochodów przeprowadzają obecnie obróbkę chromowania na powierzchni form po zakończeniu wysokiej jakości hodowli form, aby utrzymać stabilność wielkości części tłoczonych, zmniejszyć częstotliwość konserwacji form oraz zapewnić terminową produkcję masową i wprowadzanie na rynek nowych modeli samochodów. Znaczenie i funkcja galwanizacji form. Tak zwane chromowanie twarde odnosi się do twardości HV800 (HRC64°) lub wyższej i grubości warstwy 10 μ lub większej. Prawie wszystkie materiały form mogą być galwanizowane. Jednakże galwanizacji brakuje unikalnych, jednolitych właściwości galwanicznych, a zarządzanie grubością folii jest również bardzo trudne. Proces wytrącania galwanizacji pokazano na rysunku 1, gdzie przy użyciu określonego napięcia i gęstości prądu przeprowadza się reakcję utleniania na anodzie, jednocześnie wytwarzając gazowy tlen; Wywołanie reakcji redukcji na katodzie, w wyniku której powstaje gazowy wodór, wytrącając w ten sposób chrom. Przed opuszczeniem fabryki warsztat produkcyjny musi zbudować stały zapas zgodnie z planem produkcji, aby zaspokoić 7-dniowe zapotrzebowanie produkcyjne, które jest o 2 do 3 dni dłuższe niż cykl galwaniczny, aby uniknąć nietypowych zdarzeń w okresie galwanizacji. Przed galwanizacją ważne jest przeprowadzenie następujących kontroli i potwierdzeń formy: 1 Powierzchnię formy należy wypolerować i wypolerować, o chropowatości mniejszej niż Ra0,4. 2. Należy zadbać o to, aby jakość tłoczonych wyrobów była stabilna, a części wolne od wad takich jak pękanie, marszczenie i deformacja powierzchni. Liczba wytłoczonych elementów powinna być większa niż 10000. 3. Obróbkę galwaniczną należy przeprowadzić zgodnie z powierzchnią styku wytłoczonych części, aby zapobiec powstawaniu małych szczelin pomiędzy wkładkami, czarnych powierzchni na kołnierzach i uszkodzonych części. 4. Należy sprawdzić obszary, w których części tłoczone są podatne na zadziory, zarysowania, zadziory i pęknięcia. Jeśli wystąpi którakolwiek z powyższych sytuacji, należy ją terminowo naprawić. 5. Na wczesnym etapie konserwacji galwanicznej generalnie nie wolno używać części spawalniczych. W szczególnych okolicznościach, gdy wymagana jest naprawa spawu, do części i materiałów spawalniczych należy zastosować pręty spawalnicze o mniejszej zawartości niklu, w przeciwnym razie może to spowodować słabe powlekanie galwaniczne lub słabe połączenie z materiałem podstawowym. Zaleca się stosowanie następujących sznurów spawalniczych: a. Sznur spawalniczy TM2000B do pozycji płaskiej, b. Sznur spawalniczy Ea600 do pozycji ostrza, ok. Sznur spawalniczy MH-100S do pozycji rysowania zapewniający jakość galwanizacji w miejscu spawania. Na etapie konserwacji i kontroli, zanim forma opuści fabrykę, można zaprosić personel producenta galwanizacji, aby poprowadził i potwierdził na miejscu, aby zapewnić lepszą jakość galwanizacji. Przed galwanizacją klienci powinni usunąć następujące elementy wyposażenia:; A. Cylinder i rura powietrzna górnej płyty materiałowej b. Tabliczka identyfikacyjna formy; C. Blok równoważący i płyta prowadząca d. Płyta pozycjonująca i płyta blokująca 7. Przed galwanizacją należy wcześniej poinformować producenta galwanizacji o nazwie, rozmiarze, powierzchni i terminie dostawy fabrycznej formy, aby ułatwić ustawienie pojazdu. Oznaczyć wrażliwe i wadliwe części formy i powiadomić producenta galwanizacji; Aby ułatwić wczesną komunikację techniczną i wymianę. 2. Prace kontrolne przed galwanizacją Ta część prac jest wykonywana przez galwanizernię, która potwierdza stan formy w momencie jej wprowadzenia do fabryki. Ten etap prac jest wykonaniem galwanizacji i jest kluczem do jakości galwanizacji. 1. Potwierdź i wykonaj zdjęcia głównych części w celu archiwizacji, skontaktuj się z klientem w celu potwierdzenia i zadbaj o terminową naprawę i obróbkę formy. 2. Odtłuszczanie i mycie w celu usunięcia plam olejowych i kurzu z powierzchni formy. 3. Zabieg usuwania chromu, jeśli forma jest poddawana galwanizacji wtórnej, przed ponownym galwanizacją formy należy usunąć poprzednią warstwę galwaniczną formy. Jeżeli jest to pierwsza galwanizacja, nie trzeba wykonywać drugiego etapu. 4. Sprawdź i napraw kluczowe części formy, które wymagają galwanizacji w celu sprawdzenia i naprawy usterek, w szczególności oceń i napraw złącza spawane i punkty problematyczne w inżynierii produkcji. 5. Szlifowanie przed galwanizacją usuwa głównie rdzę i tlenki z powierzchni formy, zwiększając gładkość i przyczepność powłoki po galwanizacji. 6. Ustawianie anody i galwanizacja: Ustawianie anody jest jednym z najważniejszych etapów całego chromowania. W oparciu o specjalne procesy i zaawansowaną technologię opracowywane są profesjonalne anody i anody pomocnicze do charakterystyki formy, aby zapewnić jednorodność i przyczepność powłoki na formie. Po galwanizacji wypoleruj/wypoleruj, aby usunąć drobne i szorstkie „guzki chromu” oraz brud z powierzchni galwanicznej formy oraz poprawić gładkość powierzchni formy, jak pokazano na rysunku.

Stojąc u progu ery roku 2026, światowy przemysł wytwórczy przechodzi bezprecedensowe głębokie zmiany. Kierując się celami podwójnej emisji dwutlenku węgla, gwałtownym rozwojem nowych pojazdów energetycznych i głęboką ewolucją Przemysłu 4.0, przemysł obróbki metali, jako kamień węgielny nowoczesnego przemysłu, przyspiesza przejście od tradycyjnej produkcji do „inteligentnej produkcji”. Lekkie, wytrzymałe, precyzyjne, elastyczne i ekologiczne, niskoemisyjne stały się nieodwracalnymi trendami w branży. Na szczególną uwagę zasługuje fakt, że zastosowanie serwopras, głównego przedstawiciela nowej generacji urządzeń do formowania, znacznie wzrosło od 2025 r. do początku 2026 r. Według najnowszych danych badawczych naszego magazynu zamówienia na serwoprasy od głównych producentów wykazały gwałtowny wzrost z jednocyfrowych w przeszłości do dwucyfrowych, a nawet trzycyfrowych. Zjawisko to oznacza, że ​​zapotrzebowanie na urządzenia o wysokiej precyzji, dużej elastyczności i niskim zużyciu energii w przemyśle obróbki plastycznej metali osiągnęło punkt krytyczny, w pełni rozpoczynając erę technologii serwo. W artykule tym przedstawiono panoramiczny przegląd czternastu kluczowych, najnowocześniejszych technologii w aktualnej dziedzinie obróbki plastycznej metali, od elastycznego formowania bez formy po formowanie na gorąco materiałów o wysokiej wytrzymałości, od precyzyjnej produkcji na nowej ścieżce energetycznej po innowacje procesowe w tradycyjnych komponentach. Zagłębi się także w wyzwania i możliwości, jakie stwarzają dla branży automatyzacja, widzenie maszynowe i technologie sztucznej inteligencji, przedstawiając praktykom szczegółowy plan działania na rzecz rozwoju inteligentnej produkcji w zakresie formowania metali w 2026 roku. Elastyczność i formowanie bez pleśni — przełamanie okowów tradycyjnych form. W takich dziedzinach jak lotnictwo, transport kolejowy i sprzęt medyczny produkty często charakteryzują się „małymi partiami, wieloma odmianami i złożonymi powierzchniami”. Wysoki koszt form i długi cykl rozwoju tradycyjnej technologii tłoczenia stały się wąskimi gardłami ograniczającymi innowacje. W tym kontekście technologie formowania elastycznego i formowania bez formy weszły w złoty okres rozwoju. Technologia wielopunktowego formowania blach: „uniwersalna forma” do tworzenia trójwymiarowych powierzchni. Technologia wielopunktowego formowania blach nazywana jest „czarną technologią” w dziedzinie obróbki blach. Podstawową zasadą jest porzucenie tradycyjnej integralnej sztywnej formy i zamiast tego użycie setek lub tysięcy małych głowic stemplujących, które mogą swobodnie i dokładnie regulować swoją wysokość, tworząc dwa „układy stempli” na górze i na dole. Za pomocą komputerowego systemu sterowania numerycznego wysokość i kąt tych stempli można dowolnie regulować, aby natychmiast „zmontować” tymczasową, dowolnie ukształtowaną formę 3D o gładkiej powierzchni, umieszczając blachę pośrodku w celu wyciśnięcia pożądanego kształtu. Technologia ta ma obecnie zastosowanie głównie do płyt o grubości od 0,5 milimetra do 6 milimetrów (najczęściej 1-4 milimetry).

Wraz ze wzrostem światowego nacisku na ochronę środowiska i efektywność energetyczną, nowe pojazdy energetyczne stały się głównym kierunkiem rozwoju branży motoryzacyjnej. W tym kontekście coraz większą uwagę zwraca się na technologię lekkich komponentów konstrukcyjnych samochodów, stanowiącą kluczową metodę zwiększania zasięgu i wydajności pojazdów nowych źródeł energii. Aby przyspieszyć rozwój i zastosowanie technologii lekkich komponentów konstrukcyjnych samochodów, czasopismo „Metal Sheet Forming” będzie gospodarzem Forum MFC2026 na temat najnowocześniejszych technologii w pojazdach napędzanych energią i formowaniu metali w dniach od 23 kwietnia (czwartek) do 24 kwietnia (piątek) 2026 r. w Wuhan, motoryzacyjnej stolicy Chin. Konferencja ta zostanie zorganizowana wspólnie z Dongfeng Motor Group, a jej celem będzie wzmocnienie wymiany technicznej między producentami OEM samochodów a dostawcami części tłoczonych oraz promowanie innowacyjnego zastosowania urządzeń do formowania w lekkiej technologii komponentów konstrukcyjnych pojazdów o nowej energii. Podczas konferencji zorganizujemy wizyty w Lantu Automotive New Energy Factory i Dongfeng Group, aby uzyskać głębsze zrozumienie zaawansowanych procesów produkcyjnych. Główna treść forum obejmuje: 1. Innowacje oparte na współpracy w całym łańcuchu branżowym: Zapraszanie przedstawicieli całego łańcucha branżowego, w tym producentów OEM samochodów, dostawców pierwszego i drugiego poziomu, przedsiębiorstw produkujących części do formowania metali, producentów form, dostawców automatyki i oprogramowania, ekspertów w zakresie projektowania procesów itp., do udziału i promowania wymiany technicznej i współpracy biznesowej. 2. Dokładna usługa dokowania: Działy badań i rozwoju, zaopatrzenia i produkcji Dongfeng Motor Group i jej spółek zależnych (w tym Lantu Automobile, Dongfeng Passenger Vehicle, Dongfeng Commercial Vehicle itp.) przeprowadzą indywidualne dokowanie techniczne i negocjacje biznesowe z uczestniczącymi przedsiębiorstwami na miejscu, aby pomóc w skutecznym dopasowaniu podaży do popytu. Serdecznie zapraszamy do udziału w konferencji i dołączenia rąk w celu promowania rozwoju technologii lekkich komponentów konstrukcyjnych pojazdów wykorzystujących nowe źródła energii!

Fornir aluminiowy odnosi się do materiałów dekoracyjnych budynków, które zostały poddane obróbce chromem, a następnie przetworzone przy użyciu technologii natryskiwania fluorowęglowodorów. Powłoka fluorowęglowa odnosi się głównie do żywicy polifluorku winylidenu (KANAR500), która dzieli się na trzy typy: podkład, powłoka nawierzchniowa i lakier. Proces natryskiwania ogólnie dzieli się na dwie powłoki, trzy powłoki lub cztery powłoki. Powłoka fluorowęglowa ma doskonałą odporność na korozję i warunki atmosferyczne, jest odporna na kwaśne deszcze, mgłę solną i różne zanieczyszczenia powietrza, ma doskonałą odporność na ciepło i zimno, jest odporna na silne promieniowanie ultrafioletowe, może utrzymać długoterminową trwałość koloru i brak pudru oraz ma długą żywotność. Jakość wyglądu forniru aluminiowego charakteryzuje się lekkością i dużą odpornością na warunki atmosferyczne, co pozwala produktom z forniru aluminiowego lepiej wydłużyć ich żywotność. Podczas przetwarzania i produkcji fornirów aluminiowych producenci fornirów aluminiowych stosują technologię natryskiwania wielowarstwowego w celu uzyskania ich wyglądu, która lepiej wykorzystuje funkcję fornirów aluminiowych. Obecnie istnieją trzy główne procesy natryskiwania powszechnie stosowane przez producentów forniru aluminiowego: elektrostatyczne natryskiwanie proszkowe, natryskiwanie farbą poliestrową i natryskiwanie farbą fluorowęglową. Różnią się także ceny trzech technik opryskiwania. Poniżej znajdują się charakterystyki tych trzech technik natryskiwania: (1) Elektrostatyczne natryskiwanie proszkowe, które składa się głównie z poliuretanu, żywicy epoksydowej itp. Jego cechy charakterystyczne to prosta konstrukcja natryskiwania, odporność na uderzenia, odporność na tarcie i dobra odporność na korozję. Jego największą słabością jest to, że boi się ekspozycji na promienie ultrafioletowe słońca. Okleiny aluminiowe w naturalny sposób blakną pod wpływem długotrwałego działania promieni słonecznych, powodując poważne różnice w kolorze. Ogólnie rzecz biorąc, po trzech do pięciu latach użytkowania pojawią się znaczne różnice w kolorze. (2) Natryskiwanie farbą poliestrową, znaną również jako nienasycona farba poliestrowa, to gęsta farba wykonana głównie z żywicy poliestrowej jako materiału błonotwórczego. Zaletami farby poliestrowej jest wysoka zawartość części stałych, dobra twardość, piękny kolor i duża odporność na korozję. Wadą jest to, że odporność na warunki atmosferyczne nie jest zbyt dobra, a odporność na światło słoneczne i promienie ultrafioletowe jest również stosunkowo słaba. (3) Natryskiwanie farb fluorowęglowych, głównym składnikiem farby fluorowęglowej jest żywica polifluorku winylidenu nCH2CF2 wypiekana (CH2CF2) n (PVDF) jako kruszywo, a struktura chemiczna fluoru w materiale bazowym fluorowęglowym łączy się z karbonizacją. Oprócz dużej odporności na zużycie i uderzenia, farba fluorowęglowa ma również właściwości zapobiegające blaknięciu i silną odporność na promieniowanie UV w trudnych warunkach pogodowych, dzięki czemu okleina aluminiowa stosowana na ścianach zewnętrznych jest mniej podatna na poważne odbarwienia. Dlatego jest powszechnie stosowany w zewnętrznych ścianach osłonowych. Z punktu widzenia procesu produkcyjnego okleiny aluminiowej, główne etapy technologii natrysku wielowarstwowego to: w pierwszej kolejności nałożenie powłoki podkładowej na okleinę aluminiową, następnie nałożenie powłoki nawierzchniowej, a na koniec nałożenie powłoki nawierzchniowej w celu uzyskania pożądanego efektu utwardzania na wyglądzie materiału okleiny aluminiowej. Pierwszym krokiem w natryskiwaniu okleiny aluminiowej jest nałożenie powłoki podkładowej. Powłoka gruntująca to dekoracyjny podkład uszczelniający podłoże z forniru aluminiowego. Warstwa ta służy jako wewnętrzna technika dekoracyjna, głównie w celu zwiększenia odporności powłoki na penetrację podczas dalszego powlekania. Zapewnij pierwszą warstwę ochronną forniru aluminiowego poprzez malowanie dolnej warstwy. Może to ustabilizować efekt powierzchniowy materiału, zapewnić dobrą równomierność efektu powłoki i poprawić przyczepność pomiędzy materiałem powłoki nawierzchniowej a metalową płytką. Grubość ogólnego podkładu jest kontrolowana na poziomie około 5-10 mikronów. Drugim etapem natryskiwania okleiny aluminiowej jest nałożenie powłoki nawierzchniowej. Lakierowanie nawierzchniowe to kluczowy etap dekorowania oklein aluminiowych poprzez natryskiwanie odpowiednich kolorów na powierzchnię. Powłoka nawierzchniowa nakładana jest bezpośrednio na powierzchnię forniru aluminiowego i eksploatowana zgodnie z wymaganiami projektowymi. Powłoka nawierzchniowa może nie tylko nadać efekt dekoracyjny wyglądowi, ale także upiększyć fornir aluminiowy, czyniąc go bardziej odpowiednim do potrzeb dekoracji budynków. Jednocześnie może również uniknąć bezpośredniego kontaktu materiałów z forniru aluminiowego z powietrzem zewnętrznym, zapobiegając ich wpływowi kwaśnych deszczy, zanieczyszczeń itp. Oraz opóźniając tempo starzenia się materiału. Wymagana grubość dla ogólnych powłok nawierzchniowych jest kontrolowana na poziomie około 20-30 mikronów. Trzecim etapem natryskiwania okleiny aluminiowej jest obróbka powłoki nawierzchniowej. Powłoka nawierzchniowa jest również powszechnie nazywana powłoką przezroczystą. Głównym powodem obróbki lakieru jest zwiększenie odporności powłoki na inwazję środowiska zewnętrznego, lepsza ochrona integralności powłoki nawierzchniowej, wzmocnienie efektu połysku powierzchni i utrzymanie jasnego połysku koloru. Zwykle wymagana grubość powłoki lakierniczej wynosi około 5-10 mikronów. Kolejnym etapem natryskiwania okleiny aluminiowej jest obróbka zestalająca jako efekt wzmocnienia. Dalsze utrwalenie trójwarstwowej powłoki w celu uzyskania lepszego efektu dekoracyjnego. Ten etap wymaga przechowywania stopu aluminium w piecu do utwardzania w celu konsolidacji w wysokiej temperaturze, o kontrolowanej temperaturze pomiędzy 180 a 250 stopni Celsjusza. Oczywiście różni producenci forniru aluminiowego będą kontrolować temperaturę i czas trwania w zależności od różnych materiałów i warunków ich produkcji. Powyższy proces natryskiwania forniru aluminiowego, który w zasadzie kończy produkcję wielowarstwowej powłoki z forniru aluminiowego.