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신차 모델 금형의 품질 배양이 완료되었으며 자동차 모델의 대규모 생산량 증가에 직면하여 금형 퍼징이 생산에 미치는 영향을 피하기 위해 주요 자동차 제조업체는 이제 금형 품질 배양이 완료된 후 금형 표면에 크롬 도금 처리를 수행하여 스탬핑 부품 ​​크기의 안정성을 유지하고 금형 유지 관리 빈도를 줄이고 적시 대량 생산 및 신차 모델 출시를 보장합니다. 금형전기도금의 의미와 기능. 소위 경질 크롬 전기 도금이란 경도가 HV800 (HRC64 °) 이상, 막 두께가 10μ 이상인 것을 말합니다. 거의 모든 금형 재료는 전기도금이 가능합니다. 그러나 전기도금은 특유의 균일한 전기도금 특성이 부족하고, 막두께 관리도 매우 어렵다. 전기 도금의 석출 과정은 그림 1에 나와 있으며, 특정 전압과 전류 밀도를 사용하여 양극에서 산화 반응을 수행하는 동시에 산소 가스를 생성합니다. 음극에서 환원반응을 유도하여 수소가스를 발생시켜 크롬을 석출시킵니다. 공장을 떠나기 전에 생산 작업장은 전기도금 기간 중 비정상적인 사건을 방지하기 위해 전기도금 주기보다 2~3일 더 긴 7일 생산 수요를 충족하기 위해 생산 계획에 따라 영구 재고를 구축해야 합니다. 전기 도금하기 전에 다음 금형 검사 및 확인을 수행하는 것이 중요합니다. 1 금형 표면은 Ra0.4 미만의 거칠기로 연마 및 광택 처리되어야 합니다. 2. 스탬프 제품의 품질이 안정적이고 부품에 표면의 균열, 주름, 변형 등의 결함이 없는지 확인해야 합니다. 3. 스탬프 부품의 표면 접촉에 따라 사전 도금 처리를 수행하여 인서트 사이의 작은 틈, 플랜지의 검은색 표면 및 파손된 부품을 방지해야 합니다. 4. 스탬핑 부품의 Burr, Scratch, Burr, Crack이 발생하기 쉬운 부위를 확인하는 것이 필요합니다. 위의 상황 중 하나라도 발생하면 적시에 수리해야 합니다. 5. 전기 도금 유지 관리 초기 단계에서는 일반적으로 용접 부품을 사용할 수 없습니다. 용접 수리가 필요한 특별한 상황에서는 용접 부품 및 재료에 니켈 함량이 적은 용접봉을 사용해야합니다. 그렇지 않으면 전기 도금 불량 또는 모재와의 접착 불량이 발생할 수 있습니다. 다음 용접봉을 사용하는 것이 좋습니다. 플랫 포지션용 TM2000B 용접봉, b. 블레이드 위치용 Ea600 용접봉, c. MH-100S 용접점의 전기도금 품질을 보장하기 위한 위치 그리기용 용접봉입니다. 금형이 공장에서 출고되기 전 유지 관리 및 검사 단계에서 전기 도금 제조업체의 직원을 초대하여 더 나은 전기 도금 품질을 보장하기 위해 현장에서 안내하고 확인할 수 있습니다. 전기도금을 하기 전에 고객은 다음 액세서리 구성 요소를 제거해야 합니다. 에이. 상판재판의 실린더 및 공기관 b. 금형 식별판; 기음. 밸런스 블록 및 가이드 플레이트 d. 포지셔닝 플레이트 및 블로킹 플레이트 7. 전기도금 전, 공장금형의 명칭, 크기, 면적, 납기 등을 전기도금 제조사에 미리 알려 차량 배치가 용이하도록 한다. 금형의 취약하고 결함이 있는 부분을 표시하고 전기도금 제조업체에 통보합니다. 초기 기술 커뮤니케이션 및 교환을 촉진합니다. 2. 전기 도금 전 검사 작업 이 부분의 작업은 전기 도금 공장에서 수행되며 공장에 들어갈 때 금형의 상태를 확인합니다. 이 작업단계는 전기도금을 실시하는 단계로서 전기도금 품질의 핵심이다. 1. 보관할 주요 부품을 확인하고 사진을 찍고 고객에게 연락하여 확인을 받고 적시에 금형이 수리 및 처리되는지 확인하십시오. 2. 금형 표면의 기름얼룩, 먼지를 제거하기 위한 탈지 및 세척. 3. 크롬 제거 처리, 금형에 2차 전기도금을 실시하는 경우 금형을 다시 전기도금하기 전에 금형의 이전 전기도금층을 제거해야 합니다. 1차 전기도금이라면 2차 전기도금은 할 필요가 없습니다. 4. 결함 검사 및 수리를 위해 전기 도금이 필요한 금형의 주요 부품을 점검하고 수리하며, 특히 생산 엔지니어링의 용접 조인트 및 문제 지점을 평가하고 수리합니다. 5. 전기 도금 전 연삭은 주로 금형 표면의 녹 및 산화물을 제거하여 전기 도금 후 코팅의 평활도와 접착력을 높입니다. 6. 양극 설정 및 전기도금: 양극 설정은 전체 크롬 도금에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 특수 공정과 첨단 기술을 바탕으로 금형 특성에 맞는 전문 양극 및 보조 양극을 개발하여 금형 코팅의 균일성과 접착력을 보장합니다. 전기 도금 후, 그림과 같이 전기 도금 금형 표면의 미세하고 거친 "크롬 결절"과 먼지를 제거하고 금형의 표면 매끄러움을 향상시키기 위해 연마/연마합니다.

2026년 시대를 앞두고 세계 제조업은 유례없는 큰 변화를 겪고 있습니다. 현대 산업의 초석인 금속 성형 산업은 이중 탄소 목표, 신에너지 차량의 폭발적인 성장, Industry 4.0의 심층적인 진화에 힘입어 전통 제조에서 "스마트 제조"로의 전환을 가속화하고 있습니다. 경량, 고강도, 고정밀, 유연성, 친환경 저탄소는 거역할 수 없는 산업 트렌드가 되었습니다. 특히 주목할 점은 차세대 성형 장비의 핵심 대표로서 서보 프레스의 적용이 2025년부터 2026년 초까지 크게 증가했다는 것입니다. 당사 매거진의 최신 연구 데이터에 따르면 주류 제조업체의 서보 프레스 주문은 과거 한 자릿수에서 두 자릿수, 심지어 세 자릿수로 폭발적인 성장을 보였습니다. 이러한 현상은 금속 성형 산업에서 고정밀, 고유연성, 저에너지 장비에 대한 수요가 임계점에 도달하여 서보 기술 시대가 본격적으로 시작되었음을 의미합니다. 이 기사에서는 유연한 무몰드 성형부터 고강도 재료 열간 성형, 새로운 에너지 트랙의 정밀 제조부터 기존 부품의 공정 혁신에 이르기까지 현재 금속 성형 분야의 14개 핵심 최첨단 기술을 한눈에 살펴볼 것입니다. 또한 자동화, 머신 비전, AI 기술이 업계에 가져오는 과제와 기회를 조사하여 실무자를 위한 2026년 금속 성형 지능형 제조 개발을 위한 자세한 로드맵을 제공할 것입니다. 유연성 및 금형 없는 성형 - 기존 금형의 족쇄를 깨뜨립니다. 항공우주, 철도 운송, 의료 장비 등의 분야에서 제품은 종종 "소규모 배치, 다양한 품종 및 복잡한 표면"의 특성을 나타냅니다. 전통적인 스탬핑 기술의 높은 금형 비용과 긴 개발 주기는 혁신을 제한하는 병목 현상이 되었습니다. 이러한 맥락에서 유연 성형 및 무형 성형 기술은 개발의 황금기에 접어들었습니다. 금속 시트의 다점 성형 기술: 3차원 표면을 위한 "유니버설 몰드". 금속판의 다점성형 기술은 판금 가공 분야에서 '블랙 기술'로 알려져 있습니다. 핵심 원리는 전통적인 일체형 강성 금형을 버리고 대신 높이를 자유롭고 정확하게 조정할 수 있는 수백 또는 수천 개의 작은 펀치 헤드를 사용하여 상단과 하단에 두 개의 "펀치 어레이"를 형성하는 것입니다. 컴퓨터 수치 제어 시스템을 통해 이러한 펀치의 높이와 각도를 자유롭게 조정하여 임의의 모양의 임시 3D 매끄러운 표면 금형을 즉시 "조립"하고 금속 시트를 중앙에 끼워 원하는 모양을 눌러 낼 수 있습니다. 이 기술은 현재 주로 0.5mm~6mm(가장 일반적으로 1~4mm) 두께의 플레이트에 적용 가능합니다.

환경 보호와 에너지 효율성이 전 세계적으로 강조되면서 신에너지 차량은 자동차 산업 발전의 주요 방향이 되었습니다. 이러한 상황에서 자동차 구조부품 경량화 기술은 신에너지 자동차의 주행거리와 성능을 향상시키는 핵심 방안으로 주목받고 있다. 경량 자동차 구조 부품 기술의 개발 및 응용을 발전시키기 위해 "Metal Sheet Forming" 저널은 2026년 4월 23일(목)부터 4월 24일(금)까지 중국의 자동차 수도인 우한에서 신에너지 차량 및 금속 성형 최첨단 기술에 관한 MFC2026 포럼을 개최할 예정입니다. 이번 컨퍼런스는 자동차 OEM과 스탬핑 부품 ​​공급업체 간의 기술 교류를 강화하고 신에너지 자동차 구조 부품의 경량 기술에 성형 장비의 혁신적인 적용을 촉진하는 것을 목표로 Dongfeng Motor Group과 공동으로 개최됩니다. 컨퍼런스 기간 동안 우리는 첨단 제조 공정에 대한 더 깊은 이해를 얻기 위해 Lantu Automotive New Energy Factory와 Dongfeng Group을 방문할 예정입니다. 포럼의 주요 내용은 다음과 같습니다. 1. 전체 산업 체인의 공동 혁신: 자동차 OEM, 1차 및 2차 공급업체, 금속 성형 부품 생산 기업, 금형 제조업체, 자동화 및 소프트웨어 공급업체, 프로세스 설계 전문가 등을 포함한 전체 산업 체인의 대표자를 초대하여 기술 교류 및 비즈니스 협력을 촉진합니다. 2, 정확한 도킹 서비스: Dongfeng Motor Group 및 그 자회사(Lantu Automobile, Dongfeng 승용차, Dongfeng 상용차 등 포함)의 R&D, 조달 및 제조 부서는 현장 참여 기업과 일대일 기술 도킹 및 비즈니스 협상을 진행하여 수요와 공급의 효율적인 매칭을 지원합니다. 컨퍼런스에 참석하여 신에너지 자동차 구조 부품을 위한 경량 기술 개발을 촉진하기 위해 함께 협력해 주시기를 진심으로 초대합니다!

알루미늄 베니어는 크롬으로 처리한 후 플루오로카본 스프레이 기술을 사용하여 가공한 건축 장식 재료를 말합니다. 불소 코팅은 주로 폴리 불화 비닐 리덴 수지 (KANAR500)를 말하며 프라이머, 탑 코트, 바니시의 세 가지 유형으로 구분됩니다. 스프레이 공정은 일반적으로 2개의 코팅, 3개의 코팅 또는 4개의 코팅으로 구분됩니다. 불소 코팅은 내식성 및 내후성이 우수하고 산성비, 염수 분무 및 각종 대기 오염 물질에 견딜 수 있으며 내열성 및 내한성이 우수하고 강한 자외선에 견딜 수 있으며 장기간 색상 견뢰도 및 비분말을 유지할 수 있으며 수명이 길다. 알루미늄 베니어판의 외관 품질은 가볍고 내후성이 강하여 알루미늄 베니어판 제품의 수명을 더 잘 연장할 수 있습니다. 알루미늄 베니어 재료를 가공 및 제조할 때 알루미늄 베니어 제조업체는 알루미늄 베니어 재료의 기능을 더 잘 활용하는 다층 스프레이 기술을 외관에 사용합니다. 현재 알루미늄 베니어 제조업체에서 일반적으로 사용하는 세 가지 주요 스프레이 공정은 정전기 분말 스프레이, 폴리에스테르 페인트 스프레이 및 탄화불소 페인트 스프레이입니다. 세 가지 스프레이 기술의 가격도 다릅니다. 다음은 이 세 가지 스프레이 기술의 특징입니다. (1) 주로 폴리우레탄, 에폭시 수지 등으로 구성된 정전기 분말 스프레이. 그 특징은 간단한 스프레이 구조, 내충격성, 마찰 저항 및 우수한 내식성입니다. 가장 큰 약점은 태양으로부터 나오는 자외선에 노출되는 것을 두려워한다는 것이다. 알루미늄 베니어판은 장시간 햇빛에 노출되면 자연적으로 퇴색되어 색상 차이가 심각해집니다. 일반적으로 3~5년 정도 사용하면 상당한 색상 차이가 나타납니다. (2) 불포화 폴리에스터 도료라고도 알려진 폴리에스터 도료 스프레이는 폴리에스터 수지를 주성분으로 도막을 형성하는 두꺼운 도료입니다. 폴리에스테르 페인트의 장점은 고형분 함량, 우수한 경도, 아름다운 색상, 강한 내식성입니다. 단점은 내후성이 그다지 좋지 않고 햇빛과 자외선에 대한 저항성도 상대적으로 약하다는 점이다. (3) 불소 페인트 스프레이, 불소 페인트의 주성분은 폴리 불화 비닐 리덴 수지 nCH2CF2 구운 (CH2CF2) n (PVDF) 집합체이며 불소 기재의 화학 구조 불소가 탄화와 결합합니다. 탄화불소 페인트는 강력한 내마모성과 내충격성 외에도 가혹한 기후 환경에서 퇴색 방지 및 강력한 자외선 저항 특성을 갖고 있어 외벽에 사용되는 알루미늄 베니어가 심각한 변색을 덜 발생하게 합니다. 따라서 실외 커튼월에 일반적으로 사용됩니다. 알루미늄 베니어 생산 공정의 관점에서 다층 스프레이 기술의 주요 단계는 다음과 같습니다. 먼저 알루미늄 베니어에 프라이머 코팅을 적용한 다음 탑코트 코팅을 적용하고 마지막으로 탑코트 코팅을 적용하여 알루미늄 베니어 재료의 외관에 원하는 경화 효과를 얻습니다. 알루미늄 베니어 스프레이의 첫 번째 단계는 프라이머 코팅을 적용하는 것입니다. 프라이머 코팅은 알루미늄 베니어 기판을 밀봉하는 장식용 프라이머입니다. 이 층은 본질적인 장식 기술의 역할을 하며 주로 추가 코팅 중에 코팅의 침투 저항을 향상시킵니다. 하단 레이어 페인팅을 통해 알루미늄 베니어 소재에 첫 번째 레이어 보호 기능을 제공합니다. 이는 재료의 표면 효과를 안정화하고 코팅 효과의 균일성을 보장하며 탑코트 재료와 금속판 사이의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 일반 프라이머의 두께는 5~10 마이크론 정도로 조절됩니다. 알루미늄 베니어 스프레이의 두 번째 단계는 탑코트 코팅입니다. 탑코트 코팅은 해당 색상을 표면에 분사하여 알루미늄 베니어를 장식하는 중요한 단계입니다. 탑코트 코팅은 알루미늄 베니어재 표면에 직접 도포되며 설계 요구 사항에 따라 작동됩니다. 탑코트 코팅은 외관에 장식 효과를 더할 수 있을 뿐만 아니라 알루미늄 베니어 재료를 아름답게 하여 건물 장식 요구에 더욱 적합하게 만듭니다. 동시에 알루미늄 베니어판 재료가 외부 공기와 직접 접촉하는 것을 방지하여 산성비, 오염 물질 등에 의해 영향을 받는 것을 방지하고 재료의 노화 속도를 지연시킬 수 있습니다. 일반 탑코트의 두께 요구 사항은 약 20-30 마이크론으로 제어됩니다. 알루미늄 베니어 스프레이의 세 번째 단계는 탑코트 코팅 처리입니다. 탑코트 코팅은 일반적으로 클리어 코트 코팅이라고도 합니다. 바니시 처리를 하는 주된 이유는 외부 환경 침입에 대한 코팅의 저항성을 높이고 탑코트 코팅의 무결성을 더 잘 보호하며 표면 광택 효과를 향상시키고 색상의 밝은 광택을 유지하는 것입니다. 바니시 코팅의 두께는 일반적으로 약 5-10 마이크론이 필요합니다. 알루미늄 베니어 스프레이의 다음 단계는 보강 효과로서의 응고 처리입니다. 더 나은 장식 효과를 얻기 위해 3층 코팅을 더욱 통합합니다. 이 단계에서는 고온 경화를 위해 섭씨 180도에서 250도 사이로 온도가 제어되는 경화로에 알루미늄 합금 재료를 보관해야 합니다. 물론 다양한 알루미늄 베니어 제조업체는 다양한 재료와 생산 조건에 따라 온도와 지속 시간을 제어합니다. 위는 기본적으로 알루미늄 베니어 재료의 다층 코팅 생산을 완료하는 알루미늄 베니어의 스프레이 공정입니다.