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新型車種の金型の品質育成が完了し、車種の大規模な増産に向けて、大手自動車メーカーは金型の毛羽立ちによる生産への影響を避けるため、プレス部品の寸法の安定性を維持し、金型のメンテナンス頻度を減らし、タイムリーな量産と新車種の発売を確保するために、金型の品質育成完了後に金型の表面にクロムメッキ処理を実施しています。モールド電気メッキの意味と機能。いわゆる硬質クロム電気めっきとは、硬度HV800(HRC64°)以上、膜厚10μ以上を指します。ほぼすべての金型材料に電気めっきが可能です。しかし、電気めっきには独特の均一な電気めっき特性が欠けており、膜厚の管理も非常に困難です。電気めっきの析出プロセスを図 1 に示します。ここでは、特定の電圧と電流密度を使用して、酸素ガスを生成しながらアノードで酸化反応を実行します。陰極で還元反応を引き起こし、水素ガスを発生させ、クロムを析出させます。電気めっき期間中の異常事態を避けるために、生産工場は工場を出る前に、電気めっきサイクルより 2 ～ 3 日長い 7 日間の生産需要を満たすための生産計画に従って恒久的な在庫を構築する必要があります。電気めっきの前に、次の金型の検査と確認を行うことが重要です。 1 金型の表面は研磨され、粗さが Ra0.4 未満である必要があります。 2. プレス製品の品質が安定しており、部品の表面に亀裂、シワ、変形などの欠陥がないことを確認する必要があります。プレス加工数は10000以上としてください。 3. インサート間の微小な隙間、フランジの黒ずみ、欠損などを防ぐため、プレス加工品の面接触に応じて前めっき処理を行ってください。 4. プレス部品のバリ、キズ、バリ、クラックが発生しやすい箇所を確認する必要があります。上記の状況のいずれかが発生した場合は、適時に修復する必要があります。 5. 電気めっきメンテナンスの初期段階では、通常、溶接部分を含めることは許可されません。溶接を補修する必要がある特殊な状況では、溶接部品および材料にはニッケル含有量の少ない溶接棒を使用する必要があります。そうしないと、電気めっき不良や母材との接合不良が発生する可能性があります。次の溶接棒を使用することをお勧めします。 TM2000B フラットポジション用溶接棒、b.ブレード位置用の Ea600 溶接棒、c。溶接箇所の電気めっきの品質を確保するための絞り位置用溶接棒 MH-100S。金型が工場から出荷される前の保守および検査の段階で、電気めっきメーカーの担当者を招いて現場で指導および確認し、電気めっきの品質を向上させることができます。電気めっきを行う前に、お客様は次の付属コンポーネントを取り外す必要があります。 ａ．上材プレートのシリンダーとエアパイプ ｂ．金型識別プレート。 c.バランスブロックとガイドプレート ｄ．位置決めプレートとブロックプレート 7. 電気めっきを行う前に、工場の金型の名前、サイズ、エリア、納期を電気めっきメーカーに事前に知らせてください。車両の手配が容易になります。金型の脆弱な部分や欠陥のある部分にマークを付け、電気めっきメーカーに通知します。早期の技術的なコミュニケーションと交換を促進するため。 2. 電気めっき前検査作業 電気めっき工場が工場に入るときに金型の状態を確認する作業です。この作業段階は電気めっきの実行であり、電気めっきの品質の鍵となります。 1. アーカイブ用の主要部品を確認して写真を撮り、顧客に確認のために連絡し、金型が適時に修理および処理されていることを確認します。 2. 金型表面の油汚れやゴミを除去するための脱脂洗浄。 3. クロム除去処理。金型に二次電気めっきを施す場合、金型を再度電気めっきする前に、金型の前の電気めっき層を除去する必要があります。初めての電気めっきの場合は、第 2 のステップを行う必要はありません。 4. 欠陥の検査と修理のために電気めっきが必要な金型の主要な部品を検査して修理します。特に、生産技術における溶接接合部と問題点を評価して修理します。 5. 電気めっき前の研磨は、主に金型表面の錆や酸化物を除去し、電気めっき後のコーティングの平滑性と密着性を高めます。 6. アノード設定と電気めっき: アノード設定は、クロムめっき全体で最も重要なステップの 1 つです。特殊なプロセスと高度な技術に基づいて、金型の特性に合わせてプロ仕様の陽極と補助陽極が開発され、金型上のコーティングの均一性と密着性を確保します。電気めっき後、図に示すように、研磨/研磨を行って、電気めっきされた金型表面の微細で粗い「クロムノジュール」や汚れを除去し、金型の表面の平滑度を向上させます。

2026年を目前に控え、世界の製造業はかつてない大きな変化を迎えています。二重炭素目標、新エネルギー車の爆発的な成長、インダストリー 4.0 の深い進化によって、金属成形産業は現代産業の基礎として、伝統的な製造業から「スマート製造業」への移行を加速しています。軽量、高強度、高精度、柔軟性、グリーン低炭素は、不可逆的な業界トレンドとなっています。特に注目すべきは、新世代の成形装置の中核として、サーボプレスの適用が2025年から2026年初頭にかけて大幅に増加していることです。本誌の最新調査データによると、主流メーカーからのサーボプレスの受注は、従来の一桁から二桁、さらには三桁へと爆発的な伸びを示しています。この現象は、金属成形業界における高精度、高柔軟性、低エネルギー機器への需要が臨界点に達し、完全にサーボ技術の時代の到来を意味しています。この記事では、柔軟な金型レス成形から高強度材料の熱間成形まで、新しいエネルギートラックでの精密製造から従来のコンポーネントのプロセス革新に至るまで、現在の金属成形分野における 14 の中核となる最先端技術のパノラマを提供します。また、自動化、マシンビジョン、AI テクノロジーが業界にもたらす課題と機会についても掘り下げ、2026 年の金属成形インテリジェント製造開発の詳細なロードマップを実務者に提供します。柔軟性と金型のない成形 - 従来の金型の束縛を打ち破ります。航空宇宙、鉄道輸送、医療機器などの分野では、製品は「少量バッチ、多品種、複雑な表面」という特性を示すことがよくあります。従来のスタンピング技術の高い金型コストと長い開発サイクルが、イノベーションを制限するボトルネックとなっています。このような状況において、フレキシブル成形およびモールドレス成形技術は発展の黄金期を迎えています。金属板の多点成形技術：三次元面の「万能金型」。板金加工の分野では「ブラックテクノロジー」と呼ばれる金属板の多点成形技術。基本的な原理は、従来の一体型の硬い金型を放棄し、代わりに高さを自由かつ正確に調整できる数百または数千の小さなパンチヘッドを使用し、上下に 2 つの「パンチアレイ」を形成することです。これらのパンチはコンピュータ数値制御システムにより高さや角度を自由に調整することができ、任意形状の3次元平滑面の仮型を瞬時に「組み立て」、中央に金属板を挟んで目的の形状を押し出します。この技術は現在、主に厚さ 0.5 ミリメートルから 6 ミリメートル（最も一般的には 1 ～ 4 ミリメートル）のプレートに適用されています。

環境保護とエネルギー効率の世界的な重視が高まる中、新エネルギー車は自動車産業の発展の主要な方向性となっています。このような背景から、新エネルギー車の航続距離と性能を向上させる重要な方法として、自動車の軽量構造コンポーネント技術への注目が高まっています。軽量自動車構造部品技術の開発と応用を推進するため、専門誌「Metal Sheet Forming」は、2026年4月23日（木）から4月24日（金）まで、中国の自動車首都武漢で新エネルギー自動車および金属成形最先端技術に関するMFC2026フォーラムを開催します。このカンファレンスは東風汽車グループと共同で開催され、自動車OEMとプレス部品サプライヤー間の技術交流を強化し、新エネルギー車構造部品の軽量化技術における成形装置の革新的応用を促進することを目的としている。カンファレンス期間中、高度な製造プロセスについての理解を深めるために、ランツ自動車新エネルギー工場と東風グループへの訪問を企画します。フォーラムの主な内容は次のとおりです。 1. 業界チェーン全体の共同イノベーション: 自動車 OEM、一次および二次サプライヤー、金属成形部品生産企業、金型メーカー、オートメーションおよびソフトウェア サプライヤー、プロセス設計の専門家などを含む業界チェーン全体の代表者を参加させ、技術交流やビジネス協力を促進します。 2、正確なドッキングサービス：東風汽車グループとその子会社（蘭図汽車、東風乗用車、東風商用車などを含む）の研究開発、調達、製造部門は、現場で参加企業と1対1の技術的ドッキングと商談を実施し、需要と供給の効率的なマッチングを支援します。ぜひカンファレンスにご参加いただき、新エネルギー自動車構造部品の軽量化技術の開発推進に力を合わせてください。

アルミ化粧板とは、クロム処理を施した後、フッ素溶射技術を用いて加工した建築用化粧材を指します。フッ素コーティングとは主にポリフッ化ビニリデン樹脂（KANAR500）を指し、プライマー、トップコート、ワニスの3種類に分かれます。溶射工程は一般的に2回塗り、3回塗り、または4回塗りに分けられます。フッ素系塗料は耐食性、耐候性に優れ、酸性雨、塩水噴霧、各種大気汚染物質に耐性があり、耐熱性、耐寒性にも優れ、強い紫外線にも耐え、長期間の色堅牢度や粉化防止を維持でき、長寿命です。アルミニウムベニヤの外観品質は、軽量で耐候性に優れているという特徴があり、アルミニウムベニヤ製品の寿命をより長く延ばすことができます。アルミ単板メーカーは、アルミ単板素材の加工・製造において、アルミ単板素材の機能をより生かした外観を実現する多層溶射技術を採用しています。現在、アルミニウムベニヤメーカーが一般的に使用している主なスプレープロセスは、静電粉体スプレー、ポリエステル塗料スプレー、およびフッ素塗料スプレーの 3 つです。 3 つのスプレー技術の価格も異なります。これら 3 つの溶射法の特徴は次のとおりです。 (1) 静電粉体溶射。ポリウレタン、エポキシ樹脂などを主成分とし、溶射構造が簡単で、耐衝撃性、耐摩擦性、耐食性に優れているのが特徴です。最大の弱点は、太陽からの紫外線を恐れることです。アルミニウム化粧板は日光に長時間さらされると自然に退色し、重大な色の違いが生じます。一般に、3～5 年使用すると、顕著な色の違いが現れます。 (2) ポリエステル塗料スプレーは、不飽和ポリエステル塗料としても知られ、主にフィルム形成材料としてポリエステル樹脂で作られた厚い塗料です。ポリエステル塗料の利点は、固形分が多く、硬度が高く、色が美しく、耐食性が強いことです。デメリットは耐候性があまり良くなく、日光や紫外線にも比較的弱いことです。 (3) フッ素塗料の吹き付けは、フッ素塗料の主成分はポリフッ化ビニリデン樹脂 nCH2CF2 焼き付け (CH2CF2) n (PVDF) を骨材とし、フッ素基材中の化学構造フッ素が炭素化により結合します。フッ素系塗料は、耐摩耗性、耐衝撃性に優れていることに加え、厳しい気象環境下でも退色しにくく、紫外線にも強い特性を持っており、外壁に使用されるアルミ化粧板の変色が起こりにくくなります。したがって、屋外のカーテンウォールによく使用されます。アルミニウム単板の製造プロセスの観点から見ると、多層スプレー技術の主な手順は次のとおりです。まず、アルミニウム単板にプライマーコーティングを塗布し、次にトップコートコーティングを塗布し、最後にトップコートコーティングを塗布して、アルミニウムベニヤ素材の外観に望ましい硬化効果を実現します。アルミニウムベニヤをスプレーする最初のステップは、プライマーコーティングを塗布することです。プライマーコーティングは、アルミニウムベニヤ基材をシールする装飾用プライマーです。この層は本質的な装飾技術として機能し、主にさらなるコーティング中の浸透に対するコーティングの抵抗を強化します。最下層の塗装により、アルミニウムベニヤ素材の最初の層を保護します。これにより、材料の表面効果が安定し、塗装効果の均一性が確保され、上塗り材料と金属板との密着性が向上します。一般的なプライマーの厚みは5～10ミクロン程度に管理されています。アルミニウムベニヤスプレーの第二段階はトップコート塗装です。トップコートコーティングは、対応する色を表面にスプレーしてアルミニウムベニヤを装飾するための重要なステップです。トップコート塗装はアルミ単板材の表面に直接塗装され、設計要件に応じて施工されます。トップコートコーティングは、外観に装飾効果を加えるだけでなく、アルミニウムベニヤ素材を美しくし、建物の装飾のニーズにより適したものにすることができます。同時に、アルミ単板材が外気と直接接触することを避けることができ、酸性雨や汚染物質などの影響を防ぎ、材の老化速度を遅らせることができます。一般的なトップコートの厚さ要件は約20〜30ミクロンに制御されています。アルミ単板吹付けの第３工程は上塗り塗装の処理です。トップコートコーティングは一般にクリアコートコーティングとも呼ばれます。ワニス処理を行う主な理由は、外部環境の侵入に対するコーティングの耐性を高め、トップコートコーティングの完全性をよりよく保護し、表面の光沢効果を高め、色の明るい光沢を維持することです。ワニスコーティングの厚さは、一般に約 5 ～ 10 ミクロンであることが必要です。アルミ単板の溶射の次の工程は、補強効果としての固化処理です。 3層のコーティングをさらに強化し、より優れた装飾効果を実現します。このステップでは、アルミニウム合金材料を、摂氏 180 ～ 250 度に制御された高温固化のための硬化炉に保管する必要があります。もちろん、さまざまなアルミニウム単板メーカーが、さまざまな材料や製造条件に応じて温度と持続時間を制御します。以上がアルミ単板の溶射工程であり、基本的にアルミ単板素材の多層塗装製造が完了する。