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La coltivazione di qualità di nuovi stampi per modelli di automobili è stata completata e, di fronte all'aumento della produzione su larga scala di modelli di automobili, al fine di evitare l'impatto della peluria dello stampo sulla produzione, i principali produttori di automobili ora eseguono un trattamento di cromatura sulla superficie degli stampi dopo che la coltivazione di qualità degli stampi è stata completata, per mantenere la stabilità delle dimensioni delle parti stampate, ridurre la frequenza di manutenzione degli stampi e garantire la produzione di massa tempestiva e il lancio di nuovi modelli di automobili. Il significato e la funzione della galvanica dello stampo. La cosiddetta galvanica di cromo duro si riferisce ad una durezza di HV800 (HRC64°) o superiore e ad uno spessore della pellicola di 10 μ o più. Quasi tutti i materiali dello stampo possono essere galvanizzati. Tuttavia, la galvanica non dispone di proprietà galvaniche uniformi e uniche e anche la gestione dello spessore del film è molto difficile. Il processo di precipitazione della galvanica è mostrato nella Figura 1, dove una specifica tensione e densità di corrente vengono utilizzate per effettuare una reazione di ossidazione sull'anodo, generando ossigeno gassoso; Inducendo una reazione di riduzione sul catodo, producendo gas idrogeno, facendo precipitare il cromo. Prima di lasciare la fabbrica, l'officina di produzione deve creare un inventario permanente secondo il piano di produzione per soddisfare la domanda di produzione di 7 giorni, che è da 2 a 3 giorni in più rispetto al ciclo di galvanica, al fine di evitare eventi anomali durante il periodo di galvanica. Prima della galvanica, è importante condurre le seguenti ispezioni e conferme dello stampo: 1 La superficie dello stampo deve essere lucidata e lucidata, con una rugosità inferiore a Ra0,4. 2. È necessario garantire che la qualità dei prodotti stampati sia stabile e che le parti siano prive di difetti quali screpolature, grinze e deformazioni della superficie. Il numero di pezzi stampati deve essere maggiore di 10000. 3. Il trattamento di pre-placcatura deve essere effettuato in base al contatto superficiale delle parti stampate per evitare piccoli spazi tra gli inserti, superfici nere sulle flange e parti rotte. 4. È necessario verificare le aree in cui le parti stampate sono soggette a sbavature, graffi, sbavature e crepe. Se si verifica una delle situazioni sopra indicate, è necessario ripararla tempestivamente. 5. Nella fase iniziale della manutenzione della galvanica, generalmente non è consentito avere parti saldate. In circostanze speciali in cui è necessario riparare la saldatura, è necessario utilizzare bacchette di saldatura con un contenuto inferiore di nichel per le parti e i materiali da saldare, altrimenti potrebbe causare una scarsa galvanizzazione o uno scarso legame con il materiale di base. Si consiglia di utilizzare le seguenti bacchette di saldatura: a. Bacchetta di saldatura TM2000B per posizione piatta, b. Bacchetta di saldatura Ea600 per posizionamento lama, c. Bacchetta di saldatura MH-100S per la posizione di disegno per garantire la qualità della galvanica nel punto di saldatura. Durante la fase di manutenzione e ispezione prima che lo stampo lasci la fabbrica, il personale del produttore della galvanica può essere invitato a guidare e confermare sul posto per garantire una migliore qualità della galvanica. Prima della galvanizzazione, i clienti devono rimuovere i seguenti componenti accessori:; UN. Cilindro e tubo dell'aria della piastra superiore del materiale b. Targhetta identificazione stampo; C. Blocco di bilanciamento e piastra guida d. Piastra di posizionamento e piastra di bloccaggio 7. Prima della galvanica, informare in anticipo il produttore della galvanica del nome, delle dimensioni, dell'area e dei tempi di consegna dello stampo di fabbrica per facilitare la sistemazione del veicolo. Contrassegnare le parti vulnerabili e difettose dello stampo e avvisare il produttore della galvanica; Per facilitare la comunicazione e lo scambio tecnico precoce. 2. Lavoro di ispezione pre-galvanica Questa parte del lavoro viene eseguita dallo stabilimento galvanico, che conferma lo stato dello stampo quando entra in fabbrica. Questa fase del lavoro è l'esecuzione della galvanica ed è la chiave per la qualità della galvanica. 1. Conferma e scatta foto delle parti principali per l'archiviazione, contatta il cliente per conferma e assicurati che lo stampo venga riparato e lavorato in modo tempestivo. 2. Sgrassaggio e lavaggio per rimuovere macchie di olio e polvere dalla superficie dello stampo. 3. Trattamento di rimozione del cromo, se lo stampo è sottoposto a galvanica secondaria, il precedente strato galvanico dello stampo deve essere rimosso prima che lo stampo venga nuovamente galvanizzato. Se si tratta della prima galvanica, non è necessario eseguire la fase secondaria. 4. Controllare e riparare le parti principali dello stampo che devono essere elettroplaccate per l'ispezione e la riparazione dei difetti, in particolare valutare e riparare i giunti di saldatura e i punti problematici nell'ingegneria di produzione. 5. La molatura prima della galvanica rimuove principalmente ruggine e ossidi sulla superficie dello stampo, aumentando la levigatezza e l'adesione del rivestimento dopo la galvanica. 6. Regolazione dell'anodo e placcatura elettrolitica: la regolazione dell'anodo è uno dei passaggi più importanti nell'intera cromatura. Sulla base di processi speciali e tecnologia avanzata, vengono sviluppati anodi professionali e anodi ausiliari per le caratteristiche dello stampo per garantire l'uniformità e l'adesione del rivestimento sullo stampo. Dopo la galvanizzazione, lucidare/lucidare per rimuovere i "noduli di cromo" fini e ruvidi e lo sporco sulla superficie dello stampo elettrolitico e migliorare la levigatezza della superficie dello stampo come mostrato in figura.

Giunti all’era del 2026, l’industria manifatturiera globale sta attraversando profondi cambiamenti senza precedenti. Spinto dagli obiettivi dual carbon, dalla crescita esplosiva dei nuovi veicoli energetici e dalla profonda evoluzione dell’Industria 4.0, l’industria della formatura dei metalli, in quanto pietra angolare dell’industria moderna, sta accelerando la sua transizione dalla produzione tradizionale alla “produzione intelligente”. Leggerezza, alta resistenza, alta precisione, flessibilità ed ecocompatibilità a basse emissioni di carbonio sono diventate tendenze industriali irreversibili. Di particolare rilievo è che, in quanto rappresentative principali della nuova generazione di apparecchiature di formatura, l'applicazione delle servopresse è aumentata in modo significativo dal 2025 all'inizio del 2026. Secondo gli ultimi dati di ricerca della nostra rivista, gli ordini di servopresse da parte dei principali produttori hanno mostrato una crescita esplosiva in passato da una cifra singola a doppia o addirittura tripla cifra. Questo fenomeno indica che la domanda di apparecchiature ad alta precisione, elevata flessibilità e a basso consumo energetico nel settore della formatura dei metalli ha raggiunto un punto critico, inaugurando pienamente l’era della servotecnologia. Questo articolo fornirà una panoramica delle quattordici tecnologie all’avanguardia nell’attuale campo della formatura dei metalli, dalla formatura flessibile senza stampo alla formatura a caldo di materiali ad alta resistenza, dalla produzione di precisione nel nuovo percorso energetico all’innovazione di processo nei componenti tradizionali. Approfondirà inoltre le sfide e le opportunità portate dall'automazione, dalla visione artificiale e dalle tecnologie di intelligenza artificiale per il settore, fornendo ai professionisti una tabella di marcia dettagliata per lo sviluppo della produzione intelligente di formatura dei metalli nel 2026. Flessibilità e formatura senza stampi: rompere le catene degli stampi tradizionali. In settori quali quello aerospaziale, dei trasporti ferroviari e delle apparecchiature mediche, i prodotti spesso presentano caratteristiche di "piccoli lotti, molteplici varietà e superfici complesse". Gli elevati costi degli stampi e il lungo ciclo di sviluppo della tecnologia di stampaggio tradizionale sono diventati dei colli di bottiglia che limitano l’innovazione. In questo contesto, le tecnologie di formatura flessibile e senza stampo sono entrate in un periodo d’oro di sviluppo. Tecnologia di formatura multipunto per lamiere: lo “stampo universale” per superfici tridimensionali. La tecnologia di formatura multipunto per lamiere è conosciuta come la "tecnologia nera" nel campo della lavorazione della lamiera. Il principio fondamentale è quello di abbandonare il tradizionale stampo rigido integrale e utilizzare invece centinaia o migliaia di piccole teste di punzonatura che possono regolare liberamente e con precisione la propria altezza, formando due "serie di punzoni" sulla parte superiore e inferiore. Attraverso un sistema di controllo numerico computerizzato, l'altezza e l'angolo di questi punzoni possono essere regolati liberamente per "assemblare" istantaneamente uno stampo 3D temporaneo con superficie liscia dalla forma arbitraria, inserendo la lamiera al centro per ottenere la forma desiderata. Questa tecnologia è attualmente applicabile principalmente a lastre con uno spessore compreso tra 0,5 millimetri e 6 millimetri (più comunemente 1-4 millimetri).

Con la crescente enfasi globale sulla tutela dell'ambiente e sull'efficienza energetica, i nuovi veicoli energetici sono diventati la direzione principale per lo sviluppo dell'industria automobilistica. In questo contesto, la tecnologia dei componenti strutturali leggeri per autoveicoli, come metodo chiave per migliorare l’autonomia e le prestazioni dei veicoli alimentati da nuove energie, sta ricevendo un’attenzione crescente. Per promuovere lo sviluppo e l'applicazione della tecnologia dei componenti strutturali leggeri per autoveicoli, la rivista "Metal Sheet Forming" ospiterà il forum MFC2026 sui veicoli a nuova energia e sulle tecnologie all'avanguardia per la formatura dei metalli dal 23 aprile (giovedì) al 24 aprile (venerdì), 2026, a Wuhan, la capitale automobilistica cinese. Questa conferenza sarà organizzata congiuntamente con Dongfeng Motor Group, con l'obiettivo di rafforzare lo scambio tecnico tra OEM automobilistici e fornitori di parti per stampaggio e promuovere l'applicazione innovativa delle attrezzature di formatura nella tecnologia leggera dei componenti strutturali dei veicoli a nuova energia. Durante la conferenza, organizzeremo visite alla Lantu Automotive New Energy Factory e al Dongfeng Group per acquisire una comprensione più approfondita dei processi di produzione avanzati. I contenuti principali del forum includono: 1. Innovazione collaborativa dell'intera catena industriale: invito ai rappresentanti dell'intera catena industriale, compresi gli OEM automobilistici, i fornitori di primo e secondo livello, le imprese di produzione di componenti per la formatura dei metalli, i produttori di stampi, i fornitori di automazione e software, gli esperti di progettazione dei processi, ecc., a partecipare e promuovere scambi tecnici e cooperazione commerciale. 2、 Servizio di attracco accurato: i reparti di ricerca e sviluppo, approvvigionamento e produzione di Dongfeng Motor Group e delle sue filiali (tra cui Lantu Automobile, Dongfeng Passenger Vehicle, Dongfeng Commercial Vehicle, ecc.) condurranno l'attracco tecnico e le trattative commerciali individuali con le imprese partecipanti in loco per assistere in un abbinamento efficiente tra domanda e offerta. Vi invitiamo sinceramente a partecipare alla conferenza e ad unire le forze per promuovere lo sviluppo della tecnologia leggera per i componenti strutturali dei veicoli a nuova energia!

L'impiallacciatura di alluminio si riferisce a materiali decorativi da costruzione che sono stati trattati con cromo e poi lavorati utilizzando la tecnologia di spruzzatura di fluorocarburi. Il rivestimento in fluorocarburo si riferisce principalmente alla resina di fluoruro di polivinilidene (KANAR500), che è divisa in tre tipi: primer, finitura e vernice. Il processo di spruzzatura è generalmente suddiviso in due rivestimenti, tre rivestimenti o quattro rivestimenti. Il rivestimento in fluorocarburo ha un'eccellente resistenza alla corrosione e agli agenti atmosferici, può resistere alla pioggia acida, alla nebbia salina e a vari inquinanti atmosferici, ha un'eccellente resistenza al calore e al freddo, può resistere a forti radiazioni ultraviolette, può mantenere la solidità del colore a lungo termine e non spolverare e ha una lunga durata. La qualità estetica dell'impiallacciatura in alluminio ha le caratteristiche di leggerezza e forte resistenza agli agenti atmosferici, che consentono ai prodotti impiallacciati in alluminio di prolungarne meglio la durata. Durante la lavorazione e la produzione di materiali di rivestimento in alluminio, i produttori di rivestimento in alluminio utilizzano la tecnologia di spruzzatura multistrato per il loro aspetto, che sfrutta meglio la funzione dei materiali di rivestimento in alluminio. Attualmente, ci sono tre principali processi di spruzzatura comunemente utilizzati dai produttori di impiallacciature in alluminio: spruzzatura di polvere elettrostatica, spruzzatura di vernice poliestere e spruzzatura di vernice al fluorocarburo. Anche i prezzi delle tre tecniche di spruzzatura differiscono. Di seguito sono riportate le caratteristiche di queste tre tecniche di spruzzatura: (1) Spruzzatura elettrostatica di polvere, composta principalmente da poliuretano, resina epossidica, ecc. Le sue caratteristiche sono la semplice struttura di spruzzatura, la resistenza agli urti, la resistenza all'attrito e la buona resistenza alla corrosione. Il suo più grande punto debole è che ha paura dell’esposizione ai raggi ultravioletti del sole. Le faccette in alluminio sbiadiscono naturalmente se esposte alla luce solare per lungo tempo, provocando gravi differenze di colore. Generalmente, dopo tre-cinque anni di utilizzo appariranno differenze cromatiche significative. (2) La verniciatura a spruzzo poliestere, nota anche come vernice poliestere insatura, è una vernice densa costituita principalmente da resina poliestere come materiale filmogeno. I vantaggi della vernice poliestere sono l'alto contenuto di solidi, la buona durezza, il bel colore e la forte resistenza alla corrosione. Lo svantaggio è che la resistenza agli agenti atmosferici non è così buona e anche la resistenza alla luce solare e ai raggi ultravioletti è relativamente debole. (3) Spruzzatura di vernice al fluorocarburo, il componente principale della vernice al fluorocarburo è la resina di fluoruro di polivinilidene nCH2CF2 cotta (CH2CF2) n (PVDF) come aggregato e la struttura chimica del fluoro nel materiale di base del fluorocarburo si combina con la carbonizzazione. Oltre alla sua forte resistenza all'usura e agli urti, la vernice al fluorocarburo ha anche le caratteristiche di anti-scolorimento e forte resistenza ai raggi UV in ambienti meteorologici difficili, rendendo il rivestimento in alluminio utilizzato sulle pareti esterne meno soggetto a gravi scolorimenti. Pertanto, è comunemente utilizzato nelle facciate continue esterne. Dal punto di vista del processo di produzione del rivestimento in alluminio, le fasi principali della tecnologia di spruzzatura multistrato sono: in primo luogo, applicare un rivestimento di primer sul rivestimento in alluminio, quindi applicare un rivestimento di finitura e infine applicare un rivestimento di finitura per ottenere l'effetto di polimerizzazione desiderato sull'aspetto del materiale di rivestimento in alluminio. Il primo passo nella spruzzatura dell'impiallacciatura di alluminio consiste nell'applicare un rivestimento di primer. Il rivestimento di primer è un primer decorativo che sigilla il substrato di rivestimento in alluminio. Questo strato funge da tecnica decorativa intrinseca, principalmente per migliorare la resistenza del rivestimento alla penetrazione durante l'ulteriore rivestimento. Fornire protezione del primo strato al materiale di rivestimento in alluminio attraverso la verniciatura dello strato inferiore. Ciò può stabilizzare l'effetto superficiale del materiale, garantire una buona uniformità dell'effetto del rivestimento e migliorare l'adesione tra il materiale del rivestimento superiore e la piastra metallica. Lo spessore del primer generale è controllato attorno ai 5-10 micron. La seconda fase della spruzzatura dell'impiallacciatura di alluminio è il rivestimento della finitura. Il rivestimento della finitura è un passaggio cruciale nella decorazione delle impiallacciature in alluminio spruzzando i colori corrispondenti sulla superficie. Il rivestimento di finitura viene applicato direttamente sulla superficie del materiale di rivestimento in alluminio e viene utilizzato in base ai requisiti di progettazione. Il rivestimento di finitura non solo può aggiungere effetti decorativi all'aspetto, ma anche abbellire il materiale di rivestimento in alluminio, rendendolo più adatto alle esigenze di decorazione dell'edificio. Allo stesso tempo, può anche evitare il contatto diretto dei materiali di rivestimento in alluminio con l'aria esterna, impedendo che vengano colpiti da piogge acide, sostanze inquinanti, ecc. e ritardando il tasso di invecchiamento del materiale. Il requisito di spessore per le finiture generali è controllato a circa 20-30 micron. La terza fase della spruzzatura dell'impiallacciatura di alluminio è il trattamento del rivestimento di finitura. Il rivestimento di finitura è comunemente indicato anche come rivestimento di rivestimento trasparente. Il motivo principale per eseguire il trattamento con vernice è aumentare la resistenza del rivestimento all'invasione ambientale esterna, proteggere meglio l'integrità del rivestimento di finitura, migliorare l'effetto di lucentezza superficiale e mantenere la brillante lucentezza del colore. Lo spessore dello strato di vernice generalmente deve essere attorno ai 5-10 micron. La fase successiva della spruzzatura dell'impiallacciatura di alluminio è il trattamento di solidificazione come effetto di rinforzo. Consolidare ulteriormente il rivestimento a tre strati per ottenere un migliore effetto decorativo. Questa fase richiede il mantenimento del materiale in lega di alluminio in un forno di polimerizzazione per il consolidamento ad alta temperatura, con una temperatura controllata tra 180 e 250 gradi Celsius. Naturalmente, diversi produttori di impiallacciature in alluminio controlleranno la temperatura e la durata in base ai diversi materiali e alle condizioni della loro produzione. Quanto sopra è il processo di spruzzatura del rivestimento in alluminio, che sostanzialmente completa la produzione del rivestimento multistrato del materiale di rivestimento in alluminio.