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Die Qualitätskultivierung neuer Formen für Automodelle ist abgeschlossen. Angesichts der großen Produktionssteigerung von Automodellen führen große Automobilhersteller nun nach Abschluss der Qualitätskultivierung der Formen eine Verchromungsbehandlung auf der Oberfläche der Formen durch, um die Auswirkungen von Schimmelbildung auf die Produktion zu vermeiden, um die Stabilität der Stanzteilegröße aufrechtzuerhalten, die Häufigkeit der Formenwartung zu reduzieren und die rechtzeitige Massenproduktion und Markteinführung neuer Automodelle sicherzustellen. Bedeutung und Funktion der Formengalvanisierung. Die sogenannte Hartverchromung bezieht sich auf eine Härte von HV800 (HRC64°) oder höher und eine Schichtdicke von 10 μ oder mehr. Nahezu alle Formmaterialien können galvanisiert werden. Beim Galvanisieren mangelt es jedoch an einzigartigen, gleichmäßigen Galvanisierungseigenschaften, und auch die Steuerung der Filmdicke ist sehr schwierig. Der Niederschlagsprozess beim Galvanisieren ist in Abbildung 1 dargestellt, wobei eine bestimmte Spannung und Stromdichte verwendet werden, um eine Oxidationsreaktion an der Anode durchzuführen und dabei Sauerstoffgas zu erzeugen; Induzieren einer Reduktionsreaktion an der Kathode, wodurch Wasserstoffgas entsteht und dadurch Chrom ausgefällt wird. Vor dem Verlassen des Werks muss die Produktionswerkstatt gemäß dem Produktionsplan einen permanenten Lagerbestand aufbauen, um den 7-Tage-Produktionsbedarf zu decken, der 2 bis 3 Tage länger ist als der Galvanisierungszyklus, um ungewöhnliche Ereignisse während des Galvanisierungszeitraums zu vermeiden. Vor dem Galvanisieren ist es wichtig, die folgenden Forminspektionen und -bestätigungen durchzuführen: 1 Die Oberfläche der Form sollte poliert und poliert sein und eine Rauheit von weniger als Ra0,4 aufweisen. 2. Es sollte sichergestellt werden, dass die Qualität der gestanzten Produkte stabil ist und die Teile frei von Mängeln wie Rissen, Falten und Verformungen der Oberfläche sind. Die Anzahl der gestanzten Teile sollte größer als 10.000 sein. 3. Die Vorbeschichtung sollte entsprechend dem Oberflächenkontakt der gestanzten Teile durchgeführt werden, um kleine Lücken zwischen den Einsätzen, schwarze Oberflächen an den Flanschen und gebrochene Teile zu vermeiden. 4. Es ist notwendig, die Bereiche zu bestätigen, in denen Stanzteile anfällig für Grate, Kratzer, Grate und Risse sind. Wenn eine der oben genannten Situationen auftritt, sollte sie rechtzeitig behoben werden. 5. In der frühen Phase der Galvanisierungswartung ist es generell nicht erlaubt, Teile zu schweißen. In besonderen Fällen, in denen Schweißnähte repariert werden müssen, sollten für die Schweißteile und -materialien Schweißstäbe mit einem geringeren Nickelgehalt verwendet werden, da es sonst zu einer schlechten Galvanisierung oder einer schlechten Bindung mit dem Grundmaterial kommen kann. Es wird empfohlen, folgende Schweißstäbe zu verwenden: a. TM2000B Schweißdraht für flache Position, b. Ea600 Schweißdraht für Blattposition, ca. MH-100S Schweißstab für Ziehposition, um die Qualität der Galvanisierung am Schweißpunkt sicherzustellen. Während der Wartungs- und Inspektionsphase, bevor die Form das Werk verlässt, kann Personal des Galvanikherstellers zur Führung und Bestätigung vor Ort eingeladen werden, um eine bessere Qualität der Galvanisierung sicherzustellen. Vor dem Galvanisieren sollten Kunden folgende Zubehörteile entfernen:; A. Zylinder und Luftrohr der oberen Materialplatte b. Form-Identifikationsschild; C. Ausgleichsblock und Führungsplatte d. Positionierungsplatte und Blockierplatte 7. Informieren Sie vor dem Galvanisieren den Galvanisierungshersteller im Voraus über den Namen, die Größe, den Bereich und die Lieferzeit der Werksform, um die Fahrzeuganordnung zu erleichtern. Markieren Sie die gefährdeten und defekten Teile der Form und benachrichtigen Sie den Galvanikhersteller. Um eine frühzeitige technische Kommunikation und einen frühen Austausch zu ermöglichen. 2. Inspektionsarbeiten vor der Galvanik. Dieser Teil der Arbeiten wird von der Galvanikfabrik durchgeführt, die den Status der Form bestätigt, wenn sie in die Fabrik gelangt. Dieser Arbeitsschritt ist die Durchführung der Galvanisierung und der Schlüssel zur Qualität der Galvanisierung. 1. Bestätigen und fotografieren Sie die Hauptteile zur Archivierung, wenden Sie sich zur Bestätigung an den Kunden und stellen Sie sicher, dass die Form rechtzeitig repariert und verarbeitet wird. 2. Entfetten und Waschen, um Ölflecken und Staub von der Oberfläche der Form zu entfernen. 3. Chromentfernungsbehandlung: Wenn die Form einer sekundären Galvanisierung unterzogen wird, sollte die vorherige Galvanisierungsschicht der Form entfernt werden, bevor die Form erneut galvanisiert wird. Wenn es sich um die erste Galvanisierung handelt, muss der zweite Schritt nicht durchgeführt werden. 4. Überprüfen und reparieren Sie die wichtigsten Teile der Form, die zur Fehlerinspektion und -reparatur galvanisiert werden müssen, insbesondere bewerten und reparieren Sie die Schweißverbindungen und Problempunkte in der Produktionstechnik. 5. Durch Schleifen vor dem Galvanisieren werden hauptsächlich Rost und Oxide auf der Oberfläche der Form entfernt, wodurch die Glätte und Haftung der Beschichtung nach dem Galvanisieren erhöht wird. 6. Anodeneinstellung und Galvanisierung: Die Anodeneinstellung ist einer der wichtigsten Schritte bei der Ganzverchromung. Basierend auf speziellen Verfahren und fortschrittlicher Technologie werden professionelle Anoden und Hilfsanoden für Formeigenschaften entwickelt, um die Gleichmäßigkeit und Haftung der Beschichtung auf der Form sicherzustellen. Nach dem Galvanisieren polieren/polieren, um die feinen und rauen „Chromknötchen“ und Schmutz auf der Oberfläche der galvanisierten Form zu entfernen und die Oberflächenglätte der Form zu verbessern, wie in der Abbildung gezeigt.

An der Schwelle zum Jahr 2026 erlebt die globale Fertigungsindustrie beispiellose tiefgreifende Veränderungen. Angetrieben durch die Dual-Carbon-Ziele, das explosive Wachstum neuer Energiefahrzeuge und die tiefgreifende Entwicklung von Industrie 4.0 beschleunigt die Metallumformindustrie als Eckpfeiler der modernen Industrie ihren Übergang von der traditionellen Fertigung zur „intelligenten Fertigung“. Leicht, hochfest, hochpräzise, ​​flexibel und umweltfreundlich, kohlenstoffarm sind zu unumkehrbaren Branchentrends geworden. Besonders hervorzuheben ist, dass der Einsatz von Servopressen als Kernvertreter der neuen Generation von Umformmaschinen von 2025 bis Anfang 2026 deutlich zugenommen hat. Den neuesten Forschungsdaten unseres Magazins zufolge verzeichneten die Bestellungen für Servopressen von Mainstream-Herstellern ein explosionsartiges Wachstum von früher einstelligen auf zwei- oder sogar dreistellige Beträge. Dieses Phänomen zeigt, dass die Nachfrage nach hochpräzisen, hochflexiblen und energiesparenden Geräten in der Metallumformindustrie einen kritischen Punkt erreicht hat und das Zeitalter der Servotechnologie vollständig eingeläutet hat. Dieser Artikel bietet einen Überblick über die vierzehn wichtigsten Spitzentechnologien im aktuellen Bereich der Metallumformung, von der flexiblen formlosen Umformung bis zur Warmumformung hochfester Materialien, von der Präzisionsfertigung im neuen Energiebereich bis hin zu Prozessinnovationen bei traditionellen Komponenten. Es wird sich auch mit den Herausforderungen und Chancen befassen, die Automatisierung, maschinelles Sehen und KI-Technologien für die Branche mit sich bringen, und Praktikern einen detaillierten Fahrplan für die Entwicklung der intelligenten Fertigung in der Metallumformung im Jahr 2026 bieten. Flexibilität und formfreies Formen – sprengen Sie die Fesseln traditioneller Formen. In Bereichen wie Luft- und Raumfahrt, Schienenverkehr und medizinischer Ausrüstung weisen Produkte häufig die Merkmale „kleiner Chargen, vielfältiger Varianten und komplexer Oberflächen“ auf. Die hohen Formkosten und der lange Entwicklungszyklus der traditionellen Stanztechnologie sind zu Engpässen geworden, die Innovationen einschränken. In diesem Zusammenhang sind flexible und formlose Umformtechnologien in eine goldene Entwicklungsphase eingetreten. Mehrpunkt-Umformtechnik für Bleche: die „Universalform“ für dreidimensionale Oberflächen. Die Mehrpunktumformtechnik für Bleche wird in der Blechbearbeitung als „schwarze Technologie“ bezeichnet. Das Kernprinzip besteht darin, die traditionelle integrierte starre Form aufzugeben und stattdessen Hunderte oder Tausende kleiner Stanzköpfe zu verwenden, die ihre Höhe frei und genau anpassen können und so zwei „Stanzanordnungen“ oben und unten bilden. Durch ein numerisches Computersteuerungssystem können Höhe und Winkel dieser Stempel frei eingestellt werden, um sofort eine temporäre, willkürlich geformte 3D-Form mit glatter Oberfläche zu „zusammenbauen“, wobei das Metallblech in der Mitte eingeklemmt wird, um die gewünschte Form herauszudrücken. Diese Technologie ist derzeit hauptsächlich auf Platten mit einer Dicke zwischen 0,5 Millimeter und 6 Millimeter (am häufigsten 1-4 Millimeter) anwendbar.

Mit der zunehmenden weltweiten Betonung von Umweltschutz und Energieeffizienz sind Fahrzeuge mit neuer Energie zur Hauptrichtung für die Entwicklung der Automobilindustrie geworden. Vor diesem Hintergrund erhält die Leichtbautechnologie für Automobilstrukturkomponenten als Schlüsselmethode zur Verbesserung der Reichweite und Leistung von Fahrzeugen mit neuer Energie zunehmende Aufmerksamkeit. Um die Entwicklung und Anwendung der Technologie für leichte Automobilstrukturkomponenten voranzutreiben, veranstaltet die Zeitschrift „Metal Sheet Forming“ vom 23. (Donnerstag) bis 24. April (Freitag) 2026 in Wuhan, der Automobilhauptstadt Chinas, das MFC2026-Forum für neue Energiefahrzeuge und hochmoderne Metallumformtechnologien. Diese Konferenz wird gemeinsam mit der Dongfeng Motor Group organisiert. Ziel ist es, den technischen Austausch zwischen Automobilherstellern und Zulieferern von Stanzteilen zu stärken und den innovativen Einsatz von Umformgeräten in der Leichtbautechnologie für Strukturkomponenten von Fahrzeugen mit neuer Energie zu fördern. Während der Konferenz werden wir Besuche in der Lantu Automotive New Energy Factory und der Dongfeng Group organisieren, um ein tieferes Verständnis für fortschrittliche Fertigungsprozesse zu erlangen. Der Hauptinhalt des Forums umfasst: 1. Kollaborative Innovation der gesamten Industriekette: Einladung von Vertretern der gesamten Industriekette, einschließlich Automobil-OEMs, Zulieferern der ersten und zweiten Ebene, Unternehmen zur Herstellung von Metallumformteilen, Formenbauern, Automatisierungs- und Softwarelieferanten, Experten für Prozessdesign usw., zur Teilnahme und zur Förderung des technischen Austauschs und der geschäftlichen Zusammenarbeit. 2、 Präziser Docking-Service: Die F&E-, Beschaffungs- und Fertigungsabteilungen der Dongfeng Motor Group und ihrer Tochtergesellschaften (einschließlich Lantu Automobile, Dongfeng Passenger Vehicle, Dongfeng Commercial Vehicle usw.) werden vor Ort persönliche technische Docking- und Geschäftsverhandlungen mit den teilnehmenden Unternehmen führen, um eine effiziente Abstimmung zwischen Angebot und Nachfrage zu unterstützen. Wir laden Sie herzlich ein, an der Konferenz teilzunehmen und gemeinsam die Entwicklung der Leichtbautechnologie für Strukturkomponenten von Fahrzeugen mit neuer Energie voranzutreiben!

Unter Aluminiumfurnier versteht man Gebäudedekorationsmaterialien, die mit Chrom behandelt und anschließend mithilfe der Fluorkohlenstoff-Sprühtechnologie verarbeitet wurden. Bei der Fluorkohlenstoffbeschichtung handelt es sich hauptsächlich um Polyvinylidenfluoridharz (KANAR500), das in drei Typen unterteilt wird: Grundierung, Decklack und Lack. Der Sprühvorgang wird im Allgemeinen in zwei Schichten, drei Schichten oder vier Schichten unterteilt. Die Fluorkohlenstoffbeschichtung weist eine ausgezeichnete Korrosions- und Wetterbeständigkeit auf, widersteht saurem Regen, Salznebel und verschiedenen Luftschadstoffen, weist eine ausgezeichnete Hitze- und Kältebeständigkeit auf, widersteht starker ultravioletter Strahlung, behält ihre Farbechtheit langfristig bei, ist nicht pulverisierend und hat eine lange Lebensdauer. Die optische Qualität von Aluminiumfurnier zeichnet sich durch geringes Gewicht und hohe Witterungsbeständigkeit aus, wodurch Aluminiumfurnierprodukte ihre Lebensdauer besser verlängern können. Bei der Verarbeitung und Herstellung von Aluminiumfurniermaterialien verwenden Hersteller von Aluminiumfurniermaterialien für ihr Erscheinungsbild eine Mehrschichtspritztechnologie, die die Funktion von Aluminiumfurniermaterialien besser nutzt. Derzeit gibt es drei Hauptspritzverfahren, die von Herstellern von Aluminiumfurnieren üblicherweise verwendet werden: elektrostatisches Pulverspritzen, Polyester-Lackspritzen und Fluorkohlenstoff-Lackspritzen. Auch die Preise der drei Sprühtechniken unterscheiden sich. Nachfolgend sind die Eigenschaften dieser drei Sprühtechniken aufgeführt: (1) Elektrostatisches Pulversprühen, das hauptsächlich aus Polyurethan, Epoxidharz usw. besteht. Seine Eigenschaften sind eine einfache Sprühkonstruktion, Schlagfestigkeit, Reibungsbeständigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit. Seine größte Schwäche besteht darin, dass es Angst davor hat, den ultravioletten Strahlen der Sonne ausgesetzt zu werden. Aluminiumfurniere verblassen auf natürliche Weise, wenn sie längere Zeit dem Sonnenlicht ausgesetzt werden, was zu gravierenden Farbunterschieden führt. Im Allgemeinen treten nach drei bis fünf Jahren Nutzung deutliche Farbunterschiede auf. (2) Beim Sprühen von Polyesterfarben, auch ungesättigte Polyesterfarben genannt, handelt es sich um dicke Farben, die hauptsächlich aus Polyesterharz als filmbildendem Material bestehen. Die Vorteile von Polyesterfarben sind ein hoher Feststoffgehalt, eine gute Härte, eine schöne Farbe und eine starke Korrosionsbeständigkeit. Der Nachteil besteht darin, dass die Witterungsbeständigkeit nicht so gut ist und auch die Beständigkeit gegenüber Sonnenlicht und ultravioletten Strahlen relativ schwach ist. (3) Beim Spritzen von Fluorkohlenstofffarben ist der Hauptbestandteil von Fluorkohlenstofffarben das gebackene Polyvinylidenfluoridharz nCH2CF2 (CH2CF2) n (PVDF) als Aggregat, und die chemische Struktur von Fluor im Fluorkohlenstoffgrundmaterial verbindet sich mit der Karbonisierung. Zusätzlich zu seiner starken Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit weist Fluorkohlenstofffarbe auch die Eigenschaften auf, dass er nicht verblasst und in rauen Wetterumgebungen eine starke UV-Beständigkeit aufweist, wodurch Aluminiumfurnier, das an Außenwänden verwendet wird, weniger anfällig für starke Verfärbungen ist. Daher wird es häufig in Vorhangfassaden im Außenbereich verwendet. Aus Sicht des Produktionsprozesses von Aluminiumfurnier sind die Hauptschritte der Mehrschichtspritztechnik: Zuerst wird eine Grundierung auf das Aluminiumfurnier aufgetragen, dann wird eine Deckschicht aufgetragen und schließlich wird eine Deckschicht aufgetragen, um den gewünschten Härtungseffekt auf das Erscheinungsbild des Aluminiumfurniermaterials zu erzielen. Der erste Schritt beim Spritzen von Aluminiumfurnier ist das Auftragen einer Grundierung. Bei der Grundierung handelt es sich um eine dekorative Grundierung, die den Aluminiumfurnieruntergrund versiegelt. Diese Schicht dient als eigentliche dekorative Technik und dient vor allem dazu, den Widerstand der Beschichtung gegen das Eindringen während der weiteren Beschichtung zu erhöhen. Schützen Sie das Aluminiumfurniermaterial in der ersten Schicht durch Lackieren der unteren Schicht. Dies kann die Oberflächenwirkung des Materials stabilisieren, eine gute Gleichmäßigkeit der Beschichtungswirkung gewährleisten und die Haftung zwischen dem Deckschichtmaterial und der Metallplatte verbessern. Die Dicke der allgemeinen Grundierung wird auf etwa 5–10 Mikrometer eingestellt. Der zweite Schritt des Aluminiumfurnierspritzens ist die Decklackierung. Die Decklackierung ist ein entscheidender Schritt bei der Dekoration von Aluminiumfurnieren durch Aufsprühen entsprechender Farben auf die Oberfläche. Die Decklackierung wird direkt auf die Oberfläche des Aluminiumfurniermaterials aufgetragen und entsprechend den Designanforderungen durchgeführt. Die Deckbeschichtung kann nicht nur dem Erscheinungsbild dekorative Effekte verleihen, sondern auch das Aluminiumfurniermaterial verschönern und es besser für die Anforderungen der Gebäudedekoration geeignet machen. Gleichzeitig kann dadurch auch der direkte Kontakt von Aluminiumfurniermaterialien mit der Außenluft vermieden werden, wodurch verhindert wird, dass sie durch sauren Regen, Schadstoffe usw. beeinträchtigt werden, und die Alterungsrate des Materials verzögert wird. Die erforderliche Dicke für allgemeine Decklacke wird auf etwa 20–30 Mikrometer begrenzt. Der dritte Schritt des Aluminiumfurnierspritzens ist die Behandlung der Deckschicht. Die Decklackbeschichtung wird üblicherweise auch als Klarlackbeschichtung bezeichnet. Der Hauptgrund für die Lackbehandlung besteht darin, die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung gegenüber äußeren Umwelteinflüssen zu erhöhen, die Integrität der Deckschicht besser zu schützen, ihren Oberflächenglanzeffekt zu verstärken und den hellen Glanz der Farbe aufrechtzuerhalten. Die Dicke der Lackschicht muss im Allgemeinen etwa 5–10 Mikrometer betragen. Der nächste Schritt beim Spritzen von Aluminiumfurnieren ist die Verfestigungsbehandlung als Verstärkungseffekt. Weitere Verfestigung der dreischichtigen Beschichtung, um eine bessere dekorative Wirkung zu erzielen. Für diesen Schritt muss das Aluminiumlegierungsmaterial zur Hochtemperaturkonsolidierung in einem Aushärteofen aufbewahrt werden, wobei die Temperatur zwischen 180 und 250 Grad Celsius kontrolliert wird. Natürlich steuern verschiedene Hersteller von Aluminiumfurnieren die Temperatur und Dauer entsprechend den unterschiedlichen Materialien und Bedingungen ihrer Produktion. Das Obige ist der Sprühprozess von Aluminiumfurnier, der im Wesentlichen die mehrschichtige Beschichtungsproduktion von Aluminiumfurniermaterial abschließt.